Лазерная резка – относительно новая технология, но без нее уже невозможно представить современное металлообрабатывающее предприятие. Мощные лазерные станки с предельной точностью и высокой скоростью осуществляют резку плоских и объемных деталей по сложному контуру.
Путь к изобретению лазера был непростым. В 1916 году Альберт Эйнштейн обосновал концепцию вынужденного излучения. Но создать первый квантовый усилитель профессору Джозефу Веберу удалось лишь в 1953 году. Еще через 7 лет физик Теодор Майман создал твердотельный оптический квантовый генератор, лазер на рубиновом стержне, что дало старт активному развитию и распространению лазерной технологии.
В середине 60-х создали углекислотный лазер CO2, затем оборудование для сверления алмазов и резки титана в космической промышленности. В 80-х изобрели оптоволоконные лазеры, которые сегодня наиболее популярны в машиностроении.
Суть технологии состоит в тепловом воздействии вынужденного излучения узкой направленности, то есть лазерного луча, на материал обработки. Металл разогревается до t плавления, а затем до t кипения и испаряется.
Процесс схож с механической резкой, но вместо режущего инструмента применяют лазер и совсем нет отходов – они испаряются. Технология энергозатратная, поэтому используется в основном для раскроя тонких листов.
Более толстые заготовки разогревают до t плавления, для облегчения резки в зону обработки подают газ. Чаще всего – кислород, также применяют аргон, азот, гелий, воздух. Газ необходим для поддержания горения, удаления продуктов сгорания и охлаждения зоны резки.
Принцип резки материала большой толщины
Наиболее популярные типы лазерных установок:
Лазерный станок для резки листов OR-FM3015C бренда OREE LASER
Лазерный труборез OR-TG12035 бренда OREE LASER
Также производители лазерных станков предлагают:
ГК ПРОМОЙЛ является официальным дистрибьютором станков OREE LASER, которые входят в топ-4 самых востребованных производителей лазерных комплексов в России.
Резать лазером можно практически любой материал: металл, фанеру, линолеум, акриловый камень, стекло. И даже мягкие, тонкие материалы, которые невозможно обработать фрезой, – полиэтилен, бумагу, резину.
Лазерную резку применяют для изготовления элементов электротехнических устройств, сельхозтехники, автомобилей, судов, различных приборов. Используют в рекламной, сувенирной, строительной промышленности, в том числе для создания интерьерных декоров, всевозможных табличек и указателей, ограждений и т. п.
Дровница, выполненная методом лазерной резки
Станки выбирают исходя из типа материала обработки:
Характеристики лазерного станка, такие как мощность, скорость, размер зоны обработки, тип охлаждения, подбирают исходя из вида материала, толщины и размера заготовок, объемов производства готовой продукции.
Здесь можно воспользоваться таблицей для подбора мощности источника вашего будущего лазерного станка - таблица выбора мощности в зависимости от толщины и марки материала
Основные компоненты:
Охлаждение станка в зависимости от его габаритов организуется либо воздушным обдувом, либо холодильной установкой с теплоносителем – чаще всего водой.
Водяной Чиллер
Энергопотребление станка зависит от мощности лазера и того, насколько правильно он подобран для текущей работы. Эксплуатационные издержки использования оптоволоконного лазера почти вдвое ниже, чем лазера СО2.
Согласно инструкции, лазерный станок должен эксплуатироваться по следующим правилам:
При соблюдении правил эксплуатации лазерные станки служат не один десяток лет.