Токарный станок с ЧПУ NL504ZF, Solex, Китай

Токарный станок с наклонной станиной ЧПУ NL504ZF предназначен для обработки деталей сложной формы средних размеров. Он подойдет для выполнения широкого спектра токарных работ, удобен для обработки дискообразных заготовок, ступенчатых, конических, цилиндрических и других тел вращения, нарезания резьб: замковых, ОТТМ, ОТТГ, Buttress, трапецеидальных, НКТ и других резьб с большим шагом, обработки трубной заготовки в нефтегазовой промышленности, а также деталей для автомобильной, инструментальной и других областей машиностроения.

• Монолитная станина с ребрами жесткости и большой вес станка – 4800 кг – делают его максимально жестким и обеспечивают стабильность обработки. Наклон направляющих под углом 45° обеспечивает эффективное удаление стружки,  облегчает монтаж, юстировку и демонтаж оснастки и инструмента. Учитывая общую высокую жесткость системы СПИД -  увеличивается наработка до текущего и капремонта.

• В шпиндельном узле используют высокоточные и надежные подшипники NSK (Япония), минимизирующие радиальное биение и осевой люфт. 

• Шпиндель приводится в движение высокомоментным серводвигателем Fanuc (Япония), который обеспечивает низкий уровень вибраций и высокую точность обработки. Передача движения выполняется через двухступенчатый планетарный редуктор ZF (Германия), заметно увеличивая крутящий момент до 1150 Нм в 30-минутном режиме и 860 Нм в постоянном режиме, что особенно важно при выполнении силовой обработки. Давление кулачков гидравлического патрона шпинделя можно регулировать, а значит, зажимать и фиксировать тонкостенные детали без замятий.

• В корпусе передней бабки имеются дополнительные ребра жесткости, повышающие ее жесткость и минимизирующие вибрации. Ребра жесткости одновременно используются для теплоотвода и исключают термические деформации.

• Задняя бабка Конус Морзе №5 с не вращающейся пинолью перемещается по прямоугольным направляющим обеспечивает максимальную жесткость установки и крепления длинномерных изделий типа “ВАЛ”. Большая площадь контакта обеспечивает точную регулировку ее положения и жесткость при обработке деталей. Выдвижение пиноли осуществлено при помощи гидравлики.

• 12-позиционная револьверная головка статического типа оснащается инструментальным диском увеличенного размера, обеспечивая высокую жесткость обработки даже при выполнении силовой обработки на высоких режимах резания. Максимальный диаметр осевого инструмента - 50 мм, резцы сечением 25 мм.

• Для перемещения суппорта используются направляющие скольжения прямоугольного профиля увеличенной ширины с увеличенным расстоянием между ними (по оси Х – 300мм, по оси Z – 400 мм). Это обеспечивает суппорту высокую жесткость, повышает производительность станка и препятствует возникновению вибраций при обработке. 

• Стандартно подключена система подачи СОЖ под давлением 20 БАР через инструментальные блоки револьверной головы. Подача смазочно-охлаждающей жидкости непосредственно в зону резания обеспечена. Функция особенно полезна при обработке глубоких отверстий от 4-5 диаметров и глубже.

• Зарекомендованная система ЧПУ Fanuc 0i-ТF Plus с оптоволоконной системой передачи данных между ЧПУ и приводами минимизирует время цикла обратной связи по скорости, положению и току. Станок отличают высокая точность, плавность подач и синхронизация осей. Для удобства работы оператора и контроля за обработкой он-лайн на экран можно вывести диаграмму нагрузки на шпиндель, чтобы исключить возможные поломки инструмента или повышенный износ шпиндельного узла.

Заинтересовал токарный станок с ЧПУ NL504ZF? Специалисты нашей компании ответят на вопросы, уточнят необходимые детали и подготовят для вас ТКП.

• Система ЧПУ Fanuc 0i-TF Plus (5) + 10,4" LCD, 2Мб памяти для хранения УП
• Функция ЧПУ: М30 – автоматическое отключение
• Пульт управления переносной, с маховичком, включая кнопку аварийного отключения
• Трансформатор
• Главный двигатель мощностью (пост. / 15 мин) 15 / 18,5 кВт (Fanuc)
• Привод шпинделя через двуступенчатый планетарный редуктор ZF
• Шпиндель с торцем А2-8 (отв. Ø106 мм)
• Патрон шпинделя: 3-кулачковый гидравлический полый, диаметр ø305 мм (12”), включая 1 к-т твердых  и 1 к-т мягких кулачков
• Гидроцилиндр, полый (макс. диаметр прутка ø 91 мм)
• Датчики положения гидроцилиндра
• Интерфейс для подключения барфидера
• 12-поз. статическая револьверная головка, макс. сечение резца 25×25 мм
• Стартовый набор инструментальной оснастки
• ШВП по осям X, Z с преднатягом
• Система подачи СОЖ через револьверную головку под повышенным давлением, 20 бар
• Пистолет для подачи СОЖ
• Пистолет для подачи сжатого воздуха
• Кожух станка полностью закрытый
• Подготовка для установки системы измерения инструмента
• Педаль для зажима / разжима кулачков и выдвижения пиноли
• Освещение рабочей зоны
• Индикация состояния станка
• Система охлаждения электрошкафа: кондиционер
• Система смазки автоматическая централизованная
• Гидравлическая станция
• Автоматический конвейер для удаления стружки, цепного типа с лентой, включая кнопку аварийной остановки (без тележки)
• Блокировка дверей
• Задняя бабка с гидравлической пинолью Морзе №5, включая вращающийся задний центр, прижим задней бабки к направляющим механический
• Комплект выравнивающих опор
• Комплект инструмента для наладки и обслуживания станка
• Комплект технической документации

• Улавливатель для готовых деталей
• Система ЧПУ Fanuc 0i-TF Plus (1) + 10,4" LCD, 2Мб памяти для хранения УП
• Автомат подачи прутка
• Система измерения инструмента ручная, съемная HPRA (Renishaw)
• Система измерения инструмента откидная, механическая HPPA (Renishaw)
• Система измерения инструмента откидная, моторизованная HPMA (Renishaw)
• Тележка для сбора стружки
• Маслоотделитель
• Система удаления масляного тумана
• ПО SprutCAM для моделирования обработки и написания УП
• Автоматическая система мониторинга X-TENSIVE
• Люнеты
• Дополнительне инструментальные блоки для револьверной головы
• Скиммер (сепаратор отработанного масла от СОЖ)

1. Гарантийный срок на основные узлы составляет 36 месяцев или наработки не более 10000 (Десяти тысяч) часов, в зависимости от того, что наступит ранее. К основным узлам  относятся:
• станина станка, 
• шариковинтовые пары, 
• линейные направляющие, 
• подшипники шариковинтовых пар и шпинделя.
2. Гарантия на другие части/детали составляет 12 месяцев.
3. Гарантия не распространяется на следующие узлы станков:
• расходные материалы такие, как масла, картриджи фильтров, густые смазки и механические защитные устройства, лампы и предохранители;
• инструменты для обслуживания станков;
• устройства съемных носителей информации (жесткие диски, гибкие диски, флэш-карты и т.п.), а также их приводы;
• детали, поврежденные в результате злоупотребления, неправильного использования, нарушающего требования технической документации, ошибок оператора, несанкционированного ремонта или вмешательства клиента.

1. Проверка корректной работы всех управляющих устройств (гидравлических, пневматических, в т.ч. их герметичность).
2. Комплексная проверка корректности отработки станком всех его функций. Устранение возникающих ошибок.
3. Проверка геометрической точности оборудования. При необходимости с использованием таких систем как «Renishaw Ballbar QC10» и Лазерный интерферометр «Renishaw XL80».
4. Настройка системных параметров станка для удобной работы, основываясь на опыте эксплуатации аналогичного оборудования наших клиентов. Данная работа ведется непрерывно, с постоянно обновляющейся информацией за счет тесной работы с call-центром.
5. Установка и настройка дополнительных опций.
6. Проверка и настройка системы смазки исходя из соображений экономичности, но при этом обеспечивая долговечную работу узлов.
7. Устранение всех возможных повреждений при транспортировке от завода изготовителя (наиболее частые из них – повреждения ЛКП при погрузке/перегрузке/выгрузке, повреждение транспортировочных поддонов, механические повреждения кронштейнов крепления дополнительных маслостанций, стойки ЧПУ и пр.).
8. Проверка и Протяжка всех крепежных соединений, в том числе электрических соединений электрошкафа и стойки ЧПУ.
9. Идентификация маркировок на всех комплектующих оборудования, а также архивов параметров и цепочек электроавтоматики для оперативного устранение возможных неисправностей, заказ комплектующих и расходных материалов. 
10. Проверка номиналов всех устройств токовой защиты (предохранители, автоматы, реле). Всех механических, электрических и программных блокировок и ограничителей.