Токарный обрабатывающий центр с ЧПУ NL161T, SOLEX, Китай

Токарный обрабатывающий центр с ЧПУ NL161T обладает функционалом токарных и фрезерных станков. Станок характеризуется отличительной особенностью – наличием приводного инструмента и оси С. Предназначен для обработки заготовок сложных конструкций и геометрической формы как цилиндрических, конических и ступенчатых тел вращения. Станок применяют в станкостроении, приборостроении, машиностроении, сельскохозяйственной, нефтегазовой и других отраслях, где важна высокая скорость и точность обработки.

Преимущества и выгоды:

• Небольшая масса станка – 2600 кг – позволяет размещать оборудование на вторых этажах производственных корпусов, цехов.

• Направляющие качения Hiwin (Тайвань) для перемещения в продольном и поперечном направлении имеют низкий коэффициент трения между подвижными частями, обеспечивают высокую скорость перемещения по рабочим осям, уменьшая время обработки изделий, обеспечивают высокую точность позиционирования 0,006 мм и повторяемость позиционирования 0,004 мм на максимальных  скоростях перемещения.

• Плавность и точность хода, стабильно высокое качество обработки деталей обеспечивает шариковинтовая передача с преднатягом  диаметром Ø 32 мм  и шагом 10 мм высокой жесткости. Исключено возникновение осевых и радиальных люфтов.

• Переднюю бабку отличает увеличенная площадь контакта. Дополнительные ребра жесткости позволяют добиться стабильной обработки при точении массивных деталей с большими припусками, достигать высоких скоростей вращения шпинделя без вибраций и минимизировать термические деформации. 

• Шпиндель с отверстием Ø 56 мм позволяет обрабатывать прутки Ø до 45 мм.

• Приводная револьверная головка VDI30 позволяет выполнять операции сверления, фрезерования, нарезания резьбы в осевом и радиальном направлении. Стандарт крепления VDI позволяет быстро производить установку - снятие приводных блоков. Смена инструментальных позиций по программе выполняется за 0,35 с.

• Гидравлическая задняя бабка обеспечивает быстрое и жесткое закрепление заготовки. Регулировка давления бесступенчатая.

• ЧПУ Fanuc 0i-ТF Plus с оптоволоконной системой передачи данных между ЧПУ и приводами минимизирует время цикла обратной связи по скорости, положению и току. Станок отличают высокая точность, плавность подач и синхронизация осей.

• Высокомоментный главный серводвигатель 5.5/7.5 кВт работает в широком диапазоне частот вращения. Его отличительные особенности: низкий уровень вибраций, обеспечение высокой динамики ускорений и торможений и точность механической обработки. Крутящий момент достигает 80 Нм в 15 минутном режиме работы двигателя.

• Усилие зажима 3-кулачкового патрона регулируется, благодаря чему удается обрабатывать заготовки из мягких цветных сплавов, работать с тонкостенными изделиями.

• Гарантийный срок на основные узлы составляет 36 месяцев или наработки не более 10 000 (десяти тысяч) часов, в зависимости от того, что наступит ранее. К основным узлам относятся: станина станка, шариковинтовые пары, линейные направляющие, подшипники шариковинтовых пар и шпиндель.

Заинтересовал токарный обрабатывающий центр с ЧПУ NL161T? Специалисты нашей компании ответят на вопросы, уточнят необходимые детали и подготовят для вас ТКП.

Стандартная комплектация:

• Система ЧПУ Fanuc 0i-TF Plus (1) + 10,4" LCD, 2Мб памяти для хранения УП

• Функция ЧПУ: диалоговое программирование Manual Guide I

• Функция ЧПУ: М30 – автоматическое отключение

• Маховичок MPG на пульте ЧПУ

• Пульт управления переносной, с маховичком, включая кнопку аварийного отключения

• Трансформатор

• Главный двигатель мощностью (пост. / 15 мин.) 5,5 / 7,5 кВт (Fanuc)

• Ременный привод шпинделя

• Шпиндель, торец А2-5 (отв. Ø56 мм)

• Патрон шпинделя: 3-кулачковый гидравлический полый, диаметр ø152 мм (6”), включая 1 к-т твердых  и 1 к-т мягких кулачко

• Интерфейс для подключения барфидера

• Ось С (дискретность 0,001°), включая дисковый тормоз

• 12-поз. приводная револьверная головка, VDI-30

• Стартовый набор инструментальной оснастки для головки VDI-30

  Блок для наружного точения B3, 20×20 мм - 1 шт.;

  Блок для торцевого точения C1, 20×20 мм - 1 шт.;

  Расточной блок, ø25 мм, - 1 шт.;

  Расточной блок, ø20 мм, - 1 шт.;

  Расточной блок, ø16 мм, - 1 шт.;

  Комплект цанг ER25 (Ø6, 8, 10, 12, 16 мм) из 5 шт.

  Приводной блок прямой, цанговый зажим ER-25 - 2 шт.;

  Приводной блок угловой, цанговый зажим ER-25 - 1 шт.;

• Система подачи СОЖ через револьверную головку 

• ШВП по осям X, Z с преднатягом

• Направляющие качения по осям X, Z

• Пистолет для подачи СОЖ

• Пистолет для подачи сжатого воздуха

• Кожух станка полностью закрытый

• Подготовка для установки системы измерения инструмента

• Педаль для зажима / разжима кулачков

• Освещение рабочей зоны

• Индикация состояния станка

• Система охлаждения электрошкафа: кондиционер

• Система смазки автоматическая централизованная

• Гидравлическая станция

• Автоматический конвейер для удаления стружки, цепного типа с лентой, включая кнопку аварийной остановки (без тележки)

• Блокировка дверей

• Задняя бабка с гидравлической пинолью Морзе №4, включая вращающийся задний центр, прижим задней бабки к направляющим механический

• Комплект выравнивающих опор

• Приспособление для выверки станка по уровню

• Комплект инструмента для наладки и обслуживания станка

• Комплект технической документации

• Маслоотделитель

• Система подачи СОЖ через инструмент под повышенным давлением 20 бар

• Система измерения инструмента откидная, моторизованная HPMA (Renishaw)

Дополнительная комплектация:

• Улавливатель для готовых деталей

• Система измерения инструмента ручная, съемная HPRA (Renishaw)

• Система измерения инструмента откидная, механическая HPPA (Renishaw)

• Тележка для сбора стружки

• Система удаления масляного тумана

• ПО SprutCAM для моделирования обработки и написания УП

• Автоматическая система мониторинга X-TENSIVE

1. Проверка корректной работы всех управляющих устройств (гидравлических, пневматических, в т.ч. их герметичность).

2. Комплексная проверка корректности отработки станком всех его функций. Устранение возникающих ошибок.

3. Проверка геометрической точности оборудования. При необходимости с использованием таких систем как «Renishaw Ballbar QC10» и Лазерный интерферометр «Renishaw XL80».

4. Настройка системных параметров станка для удобной работы, основываясь на опыте эксплуатации аналогичного оборудования наших клиентов. Данная работа ведется непрерывно, с постоянно обновляющейся информацией за счет тесной работы с call-центром.

5. Установка и настройка дополнительных опций.

6. Проверка и настройка системы смазки исходя из соображений экономичности, но при этом обеспечивая долговечную работу узлов.

7. Устранение всех возможных повреждений при транспортировке от завода изготовителя (наиболее частые из них – повреждения ЛКП при погрузке/перегрузке/выгрузке, повреждение транспортировочных поддонов, механические повреждения кронштейнов крепления дополнительных маслостанций, стойки ЧПУ и пр.).

8. Проверка и Протяжка всех крепежных соединений, в том числе электрических соединений электрошкафа и стойки ЧПУ.

9. Идентификация маркировок на всех комплектующих оборудования, а также архивов параметров и цепочек электроавтоматики для оперативного устранение возможных неисправностей, заказ комплектующих и расходных материалов.

10. Проверка номиналов всех устройств токовой защиты (предохранители, автоматы, реле). Всех механических, электрических и программных блокировок и ограничителей