Диаметр прутка:
20 мм
Макс. длина точения с вращающейся втулкой :
195 мм
Макс. длина точения без втулки:
50 мм
Мощность привода шпинделя (пост / 30 мин):
2.2 / 3,7 кВт
Тип привода шпинделя:
мотор-шпиндель
Автомат продольного точения MA20-3II – это станок токарной группы, который предназначен для изготовления изделий из прутковой заготовки, калиброванного типа с применением барфидера (автоматического податчика заготовки). Конструкция (кинемтатика) таких токарных автоматов является поступательное перемещение заготовки продольно, в направлении оси Z, относительно режущего инструмента (инструментальных блоков), что позволяет обрабатывать сверхмалые по диаметру заготовки при длине от 4-5 диаметров и выше. Станок востребован в серийном и массовом производстве малогабаритных цилиндрических деталей с высокой точностью. Используются на предприятиях электротехнической, оптической, оборонной, аэрокосмической промышленности, в медицинском приборостроении, судо- и автомобилестроении.
Преимущества и выгоды:
Широкий функционал станка достигается за счет использования инструментальных, приводных блоков для токарных, фрезерных и сверлильных операций: суппортов осевого и радиального инструмента.
Станок имеет 3 управляемых осей, минимум 16 инструментальных позиций, что позволяет производить детали сложной конструкции с высокой точностью и скоростью быстрых ходов по осям – до 32 м/мин.
Стандартный диаметр прутковой заготовки – 20 мм, длина точения в главном шпинделе – 195 мм (с люнетной втулкой), до 50 мм без втулки. Станок оптимально подходит для производства сложных деталей небольшого размера. Стандартно предусмотрена возможность подключения барфидера для подачи прутка.
Максимальная частота вращения главного шпинделя - 10000 мин-1 позволяет производить обработку на высоких скоростях резания, как цветных металлов и сплавов, так и нержавеющих и обычных сталей.
Используя японскую технологию электрического шпинделя (мотор-шпиндель) с внутренним масляным охлаждением узел обладает большей жесткостью, крутящим моментом и стабильностью точности обработки по сравнению с аналогичными моделями других производителей. Использование подшипников NSK повышает надежность шпинделя при радиальных нагрузках.
Направляющие качения обеспечивают оптимальный баланс скорости и жесткости обработки, повышают производительность станка с целью максимального сокращения такта выпуска изделий обеспечена скорость холостых ходов до 32 м/мин, по оси X до 24 м/мин.
Опционально можно установить инструментальные блоки для полигонального точения, нарезания зубьев и шлицев, вихревого нарезания резьбы, что позволяет расширить технологические возможности станка.
Система ЧПУ Syntec 210TB-A одна из распространенных систем управления такого типа станками - удобна в эксплуатации. Интерфейс схож с привычными системами управления ЧПУ
Для повышения износостойкости режущего инструмента и удаления отходов из рабочей зоны используется система СОЖ с вместительным баком для масла емкостью 250 л.
Дополнительно предусмотрен обдув детали, вращающейся направляющей втулки, главного шпинделя сжатым воздухом.
На станке может быть установлена система охлаждения СОЖ и система подачи жидкости охлаждения с повышенным давлением до 70 бар
Станок устойчив, весит 1980 кг, при этом имеет достаточно компактные размеры 1650 × 1400 мм, используется и в крупных цехах, и в небольших мастерских.
Для удобства организации работы оператора станок снабжен выталкивателем деталей и контейнером для готовых изделий с накопителем. В целях безопасной эксплуатации кожух станка полностью закрытый, рабочая зона освещена.
Заинтересовал токарный автомат продольного точения с ЧПУ серии MA20-3II от Stanza? Специалисты нашей компании ответят на все возникшие вопросы, уточнят необходимые детали и подготовят для вас ТКП.
Стандартная комплектация:
Система ЧПУ Syntec 210TB-A
Функция ЧПУ: двухканальная обработка
Двигатель главного шпинделя мощностью 2,5 / 3,7 кВт
Узел с вращающейся направляющей люнетной втулкой
Пульт управления выносной с маховичком
Ось С (дискретность 0,001º) на главном шпинделе
Масляное охлаждение шпинделя
Конвейер для готовых деталей с накопителем
Система подачи охлаждающей жидкости
Ловушка для готовых деталей (до 90 мм.)
Датчик поломки отрезного инструмента
Система смазки автоматическая централизованная
Интерфейс для подключения барфидера
Обдув воздухом
Кожух станка полностью закрытый
Освещение рабочей зоны
Индикация состояния станка
Комплект выравнивающих опор
ШВП и направляющие качения по всем осям (THK Япония)
Блокировка дверей
Трансформатор
Комплект инструмента для наладки и обслуживания станка
Контейнер для стружки
Комплект технической документации
Дополнительная комплектация:
Автомат подачи прутка 3 м (BARLOAD Тайвань), включая направляющий канал
Конвейер для удаления стружки
Комплект цанг 4 шт. ( для главного шпинделя, для автомата подачи прутка, для люнетного узла)
Система подачи охлаждающей жидкости под высоким давлением 70 бар
Сборщик масляного тумана
Система ЧПУ Fanuc (0) Plus
Система ЧПУ Mitsubishi
ДОСТУПНЫЕ БЛОКИ ДЛЯ ГЛАВНОГО ШПИНДЕЛЛЯ
2-позиционный приводной блок, 2 позиции ER16 (6000 об/мин)
3-позиционный приводной блок, 3 позиции ER16 (6000 об/мин)
6-позиционный приводной блок, 3 позиции ER16 для главного шпинделя (6000 об/мин)
3-позиционный приводной блок, расклоняемый 0-180 град., 3 позиции ER16 (6000 об/мин)
3-позиционный приводной блок, расклоняемый 0-90 град., 3 позиции ER16 (6000 об/мин)
6-позиционный приводной блок, расклоняемый 0-90 град., 3 позиции ER16 для главного шпинделя (6000 об/мин)
Блок для вихревого нарезания резьбы, максимальная резьба M10, регулировка угла ±15° (6000 об/мин)
Блок для дисковой фрезы, диаметр посадки 12,7, максимальный диаметр фрезы 70 мм (4000 об/мин)
Блок ля полигонального точения (3000 об/мин)
3-позиционный статический блок, диаметр хвостовика 34 мм, посадка под инструмент 22 мм
Проверка корректной работы всех управляющих устройств (гидравлических, пневматических, в т.ч. их герметичность).
Комплексная проверка корректности отработки станком всех его функций. Устранение возникающих ошибок.
Проверка геометрической точности оборудования. При необходимости с использованием таких систем как «Renishaw Ballbar QC10» и Лазерный интерферометр «Renishaw XL80».
Настройка системных параметров станка для удобной работы, основываясь на опыте эксплуатации аналогичного оборудования наших клиентов. Данная работа ведется непрерывно, с постоянно обновляющейся информацией за счет тесной работы с call-центром.
Установка и настройка дополнительных опций.
Проверка и настройка системы смазки исходя из соображений экономичности, но при этом обеспечивая долговечную работу узлов.
Устранение всех возможных повреждений при транспортировке от завода изготовителя (наиболее частые из них – повреждения ЛКП при погрузке/перегрузке/выгрузке, повреждение транспортировочных поддонов, механические повреждения кронштейнов крепления дополнительных маслостанций, стойки ЧПУ и пр.).
Проверка и Протяжка всех крепежных соединений, в том числе электрических соединений электрошкафа и стойки ЧПУ.
Идентификация маркировок на всех комплектующих оборудования, а также архивов параметров и цепочек электроавтоматики для оперативного устранение возможных неисправностей, заказ комплектующих и расходных материалов.
Проверка номиналов всех устройств токовой защиты (предохранители, автоматы, реле). Всех механических, электрических и программных блокировок и ограничителей.