Гидравлический листогибочный пресс с ЧПУ Tezsan модели XL 1560, Турция

Гидравлический листогибочный пресс с ЧПУ Tezsan модели  XL 1560 выполняет гибку листового металла. Листогибочный пресс применяется в изготовлении профилированных листов для создания заборов, ограждений, фасадов, кровли, вентиляционных коробов, корпусных деталей, выставочных стендов, рекламных конструкций. Станок просто настраивается, работает с высокой скоростью и точностью. Гидравлический листогиб XL 1560 предназначен для гибки листового металла любого профиля под разными углами. Позволяет обрабатывать листы шириной до 1550 мм с усилием до 60 т. Обработка проводится методом холодной формовки: металлический лист вдавливается в матрицу пуансоном, усилие которому задает гидравлический привод. Станок востребован в производстве стеллажей, дверей, коробов, различных корпусных элементов, рекламного и выставочного оборудования. Отличается простотой настройки, высокой точностью и скоростью работы.

Преимущества и выгоды:

• Тяжелая сварная станина  - ширина стола и основания от - 80мм  обеспечивает стабильность станка и необходимую жесткость обработки. Вес станка – 4150 кг.

• Линейные датчики Opkon турецкого производства при включении пресса позволяют выравнивать гибочную балку с точностью 0,01 мм.

• Гидравлическая система HOERBIGER (Германия) рассчитана на долголетнюю надежную службу.

• Станок оснащен зажимной системой типа  Amada - Promecam. Самая распространенная система крепления  среди производителей листогибочного оборудования.  Совместима с большинством мировых производителей листогибочного оборудования. 

• Стандартный набор  инструмента EUROSTAMP Италия:

• 2067 - Матрицы 4V L - 85°

• 1281 - Пуансоны 85°

• Подложка 60мм

• Электрические компоненты станка  от мировых лидеров  Schneider Electric Франция/SIEMENS Германия

• Направляющие заднего упора  + ШВП - THK Япония

• Большой ход заднего упора обеспечивает высокоточное позиционирование листа для гибки. Управление задними упорами осуществляется по осям Х – движение вперед-назад, R – движение вверх-вниз, Z – влево-вправо. Точность программного позиционирования по оси X – ± 0,03   достигается за счёт сервоприводов и высокоточной ШВП. 

• Станок имеет опцию разного исполнения заднего упора, что позволяет выбрать оптимальный вариант в зависимости от геометрии детали и сложности гибки. Программируемыми могут быть следующие оси: X, R / X, R, Z1, Z2 / X, R, Z1, Z2 + X / X1, X2, R1, R2, Z1, Z2 (ATF TYPE) / X1, X2, R, Z1, Z2.

• Две передние скользящие опоры 

• Задняя защитная решетка с датчиком отключения работы пресса

• За счет большой глубины зева (400 мм) и увеличенного расстояния между колоннами (1250 мм) на станке можно гнуть длинные листы без риска, что в процессе обработки деталь упрется в выемку на станине станка и последует брак. Есть передние опоры для поддержки листа.

• Высокая скорость рабочих перемещений способствует увеличению производительности производства. Пуансон опускается со скоростью 180 мм/сек, скорость гибки составляет 10 мм/сек, скорость возврата – 160 мм/сек.

• Мощность главного двигателя 7,5  кВт.

• Для удобства оператора в станке предусмотрено переднее и заднее освещение рабочей зоны

• Ножная педаль управления с кнопкой аварийной остановки.

• Система ЧПУ ESA S 640 ИТАЛИЯ – 2D, ДО 6 ОСЕЙ проста в использовании и интуитивно понятна. Создавать УП можно на офисном ПК и передавать в компьютер станка по локальной сети или USB. На основании чертежа пуансона и матрицы, чертежа и параметров готового изделия система сама рассчитывает все необходимые параметры работы пресса.

Стандартная комплектация: 

• Тяжелая сварная станина выполнена из стали ST44 A1 особо высокого качества, ширина стола от 80мм. Все посадочные места обработаны в сборе на высокоточных фрезерных станках колонного типа

• Система ЧПУ ESA S 640 (Италия) 2D, до 6 осей 

• Зев ( глубина посадочного места ) 450 mm  (от модели 26100)

• Сервогидравлический привод ползуна HAWE Hydraulik Германия (70 лет опыта в производстве гидравлических систем высокого давления)

• Количество контролируемых осей от ЧПУ – 3 оси Y1 Y2 X ( ось Z и R - в ручную)

• Задний упор, управляемый от системы ЧПУ. Ось X

• Линейные датчики Opkon Турция – гибочная балка выравнивается с точностью 0,01мм при каждом включении пресса

• ШВП оси X-  THK Япония

• Быстросменная система крепления пуансона Amada - Promecam

• Стартовый комплект инструмента EUROSHTAMP (Италия)

• 2067 - Матрицы 4V L - 85°

• 1281 - Пуансоны 85°

• Подложка 60мм

• Ручная/ моторизированная/ гидравлическая  клиновая система анти-прогиба (бомбирование), ось W

• Передние скользящие  опоры – 2 шт

• Пальцы заднего упора - 2 шт

• Ножная педаль с кнопкой аварийной остановки

• Боковые защитные дверцы

• Задняя защитная решетка с датчиком отключения работы пресса

• Комплект технической документации

Дополнительная комплектация :

• Контроллер ESA 675; 3D графика, до 128 осей с системой простого управления, Италия

• DELEM 66 T 8+1 осей 2D Голландия

• DELEM 69 T 16 осей 3D Голландия

• Дополнительный блок пальцев заднего упора

• Подсветка места гибки (светодиодная лента над креплением пуансона)

• Передние поддержки AP3 AP4

• Опциональная конфигурация осей заднего упора:

• X-R оси от сервомоторов

• X R Z1 Z2 оси на сервомоторах (ESA 675 или Delem DA 66T/DA69T)

• X1 X2 R Z1 Z2 оси на сервомоторах (ESA 675 или Delem DA 66T/DA69T)

• ATF Type X1 X2 R1 R2 Z1 Z2 оси на сервомоторах (ESA 675 или Delem DA 66T/DA69T)

• X Prime (ESA 675 или Delem DA 66T/DA69T)

• Гидравлическая система зажима пуансона Wila NSCL-I/HC Pro 

• Гидравлическая система зажима матрицы Wila NSCL-I/HC Pro 

• Сервопривод заднего упора DELTA Тайвань/ Mitsubishi Япония

• Автоматическая система смазки

• Охлаждение масла

• Нагрев масла 

• Кондиционера электрошкафа 

• Дополнительная ножная педаль

• Лазерная линия гибки

• Автоматическая система лазерного измерения угла гиба (DATA-M)

• Лазерная защита рук оператора DSP-AP + PLC безопасности MCS (механическая)

1. Гарантийный срок на  Товар составляет 12 месяцев с момента передачи Товара от Поставщика Покупателю или наработки не более 6 000 (шести тысяч) часов, в зависимости от того, что наступит ранее, если иное не предусмотрено спецификациями к Договору. 
2. Гарантия не распространяется на следующие узлы станков:
• расходные материалы такие, как масла, картриджи фильтров, густые смазки и механические защитные устройства, лампы и предохранители;
• инструменты для обслуживания станков;
• устройства съемных носителей информации (жесткие диски, гибкие диски, флэш-карты и т.п.), а также их приводы;
• детали, поврежденные в результате злоупотребления, неправильного использования, нарушающего требования технической документации, ошибок оператора, несанкционированного ремонта или вмешательства клиента.

1. Проверка корректной работы всех управляющих устройств (гидравлических, пневматических, в т.ч. их герметичность).
2. Комплексная проверка корректности отработки станком всех его функций. Устранение возникающих ошибок.
3. Проверка геометрической точности оборудования. При необходимости с использованием таких систем как «Renishaw Ballbar QC10» и Лазерный интерферометр «Renishaw XL80».
4. Настройка системных параметров станка для удобной работы, основываясь на опыте эксплуатации аналогичного оборудования наших клиентов. Данная работа ведется непрерывно, с постоянно обновляющейся информацией за счет тесной работы с call-центром.
5. Установка и настройка дополнительных опций.
6. Проверка и настройка системы смазки исходя из соображений экономичности, но при этом обеспечивая долговечную работу узлов.
7. Устранение всех возможных повреждений при транспортировке от завода изготовителя (наиболее частые из них – повреждения ЛКП при погрузке/перегрузке/выгрузке, повреждение транспортировочных поддонов, механические повреждения кронштейнов крепления дополнительных маслостанций, стойки ЧПУ и пр.).
8. Проверка и Протяжка всех крепежных соединений, в том числе электрических соединений электрошкафа и стойки ЧПУ.
9. Идентификация маркировок на всех комплектующих оборудования, а также архивов параметров и цепочек электроавтоматики для оперативного устранение возможных неисправностей, заказ комплектующих и расходных материалов.
10. Проверка номиналов всех устройств токовой защиты (предохранители, автоматы, реле). Всех механических, электрических и программных блокировок и ограничителей.