Вертикально - фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ VM-740SA, Solex, Китай

Вертикально - фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ VM -740SA предназначен для изготовления деталей сложных геометрических форм с высокими требованиям по точности изготовления. С его помощью можно проводить фрезерную обработку, фасонных, наклонных или изогнутых поверхностей, а также  выполнять операции, сверления, растачивания и зенкерования. Обрабатывающий центр востребован в машиностроении, станкостроении, приборостроении, нефтегазовой и многих других отраслях промышленности.

Преимущества и выгоды:

• Обновленная версия SA отличается от версии S комплектующими, обновленные кожухи, по всем трём осям еще надежнее защищают ШВП и направляющие от СОЖ, стружки и прочих загрязнений.

• Заменен главный узел станка шпиндель на обновленный от производителя FUKA с максимальной частотой вращения до 10 000 мин-1

• Элементы качения в направляющих  - ролики. Конструктивное преимущество роликов перед шариками  - большая площадь соприкосновения самих элементов качения с обоймой, что позволяет выдерживать большие радиальные нагрузки. Отсюда более стабильная и уверенная работа станка.

• Направляющие качения  обеспечивают высокую плавность хода и точное позиционирование стола на высоких скоростях перемещения: точность позиционирования 0,008 мм, повторяемость позиционирования ±0,0025 мм. Скорость холостых ходов при этом достигает 40 м/мин по осям X и Y. Ось Z - 30 м/мин, что обеспечивает высокий такт выпуска продукции, в отличие от направляющих скольжения. 

• Высокомоментный главный серводвигатель производства компании Fanuc мощностью 7.5 / 11 кВт гарантирует длительную стабильную работу шпинделя. Крутящий момент на выходе 47.8 Нм – постоянный режим, 70 Нм - 15% режим работы двигателя.

• Цельнолитая станина с утолщенными стенками и большая масса станка – 4000 кг – минимизируют вибрации во время работы, повышают жесткость и прочность обрабатывающего центра. Трапециевидная колонна снижает до минимума возникающие во время работы центра деформации и чувствительность к динамическим нагрузкам. В новой версии SA станина, стол, колонна и шпиндельная бабка были также подвержены оптимизации.

• Для перемещения рабочего стола используются направляющие качения роликового типа с низким коэффициентом трения между подвижными частями. Они обеспечивают высокую плавность хода и точное позиционирование стола на высоких скоростях перемещения: точность позиционирования 0,008 мм, повторяемость позиционирования ±0,0025 мм. Скорость холостых ходов достигает 40 м/мин по осям X и Y. Ось Z - 30 м/мин.

• Рабочий стол габаритами 750 x 420 мм позволяет разметить заготовки небольших и средних габаритов общей грузоподъемностью в 350 кг. Перемещение по осям X и Y  - 650 и 420 мм соответственно

• Перемещение рабочих органов выполняется с помощью шариковинтовой передачи с преднатягом производства PMI (Тайвань). Она отличается высокой жесткостью, плавностью и точностью хода, обеспечивает отличное качество обработки, исключает возникновение осевых и радиальных люфтов.

• Высокоскоростной инструментальный магазин с манипулятором емкостью 20 позиции выполняет смену инструмента всего за 1,7 сек.

• Система ЧПУ Fanuc 0i-MF Plus (5)  с оптоволоконной передачей данных позволяет обеспечить высокую скорость обратной связи и высокую точность работы станка.

• Система ЧПУ Fanuc 0i-MF Plus (5), 10,4" LCD, 2 Mb памяти для хранения УП
• Функция ЧПУ: пакет высокоскоростной обработки AICC I (предпросмотр системой ЧПУ 40 кадров УП вперед)
• Функция ЧПУ: диалоговое программирование Manual Guide 0i
• Функция ЧПУ: динамический графический дисплей
• Функция ЧПУ: жесткое нарезание резьбы метчиком
• Функция ЧПУ: М30 – автоматическое отключение
• Трансформатор
• Пульт управления переносной с маховичком включая кнопку аварийного отключения
• Подготовка для установки поворотного стола (4 оси)
• Конус шпинделя MAS403 ВТ-40
• Привод шпинделя ременный , макс. частота вращения 10000 об/мин
• Главный серводвигатель мощностью (пост. / 15 мин.) 7.5 / 11 кВт (Fanuc)
• Охлаждение шпинделя масляное
• Направляющие качения по осям X, Y, Z
• Инструментальный магазин на 20 позиций, с манипулятором
• Телескопическая защита направляющих
• Система охлаждения электрошкафа: кондиционер
• Конвейер для удаления стружки ленточного типа
• Защита конуса шпинделя обдувом сжатого воздуха
• Пистолет для подачи сжатого воздуха
• Пистолет для подачи СОЖ
• Система смазки автоматическая централизованная
• Система подачи СОЖ в зону резания поливом через гибкие патрубки
• Система подачи СОЖ поливом из сопел на торце шпинделя
• Система подачи СОЖ для смыва стружки с отдельным насосом
• Блокировка дверей рабочей зоны
• Освещение рабочей зоны
• Индикация состояния станка
• Комплект выравнивающих опор
• Кожух станка полностью закрытый
• Комплект инструмента для наладки и обслуживания станка
• Комплект технической документации

• Маслоотделитель дискового типа
• Система удаления масляного тумана "Кама"
• Оптические линейки для осей X, Y, Z
• Система измерения инструмента с проводной передачей данных Renishaw ТS27R
• Система измерения детали с оптической передачей данных Renishaw OMP60
• Увеличение высоты колонны на 200 мм
• Комплект масел и СОЖ для заправки станка
• Поворотный стол, 4 ось
• Наклонно-поворотный стол, 4 / 5 ось
• Задняя бабка для поворотного стола
• Комплект ПО SprutCAM 14 для моделирования обработки и написания УП

1. Гарантийный срок на основные узлы составляет 36 месяцев или наработки не более 10000 (Десяти тысяч) часов, в зависимости от того, что наступит ранее. К основным узлам  относятся:
• станина станка, 
• шариковинтовые пары, 
• линейные направляющие, 
• подшипники шариковинтовых пар и шпинделя.
2. Гарантия на другие части/детали составляет 12 месяцев.
3. Гарантия не распространяется на следующие узлы станков:
• расходные материалы такие, как масла, картриджи фильтров, густые смазки и механические защитные устройства, лампы и предохранители;
• инструменты для обслуживания станков;
• устройства съемных носителей информации (жесткие диски, гибкие диски, флэш-карты и т.п.), а также их приводы;
• детали, поврежденные в результате злоупотребления, неправильного использования, нарушающего требования технической документации, ошибок оператора, несанкционированного ремонта или вмешательства клиента.

1. Проверка корректной работы всех управляющих устройств (гидравлических, пневматических, в т.ч. их герметичность).
2. Комплексная проверка корректности отработки станком всех его функций. Устранение возникающих ошибок.
3. Проверка геометрической точности оборудования. При необходимости с использованием таких систем как «Renishaw Ballbar QC10» и Лазерный интерферометр «Renishaw XL80».
4. Настройка системных параметров станка для удобной работы, основываясь на опыте эксплуатации аналогичного оборудования наших клиентов. Данная работа ведется непрерывно, с постоянно обновляющейся информацией за счет тесной работы с call-центром.
5. Установка и настройка дополнительных опций.
6. Проверка и настройка системы смазки исходя из соображений экономичности, но при этом обеспечивая долговечную работу узлов.
7. Устранение всех возможных повреждений при транспортировке от завода изготовителя (наиболее частые из них – повреждения ЛКП при погрузке/перегрузке/выгрузке, повреждение транспортировочных поддонов, механические повреждения кронштейнов крепления дополнительных маслостанций, стойки ЧПУ и пр.).
8. Проверка и Протяжка всех крепежных соединений, в том числе электрических соединений электрошкафа и стойки ЧПУ.
9. Идентификация маркировок на всех комплектующих оборудования, а также архивов параметров и цепочек электроавтоматики для оперативного устранение возможных неисправностей, заказ комплектующих и расходных материалов.
10. Проверка номиналов всех устройств токовой защиты (предохранители, автоматы, реле). Всех механических, электрических и программных блокировок и ограничителей.