Токарный автомат продольного точения с ЧПУ MR38-V8, VAN Makina, Турция

Автомат продольного точения MR38-V8 – это специализированное оборудование, которое предназначено для изготовления изделий из калиброванного прутка. Конструктивной особенностью является перемещение заготовки в продольном направлении относительно режущего инструмента, что позволяет обрабатывать сверхмалые от 2-3 мм  по диаметру заготовки при длине от 4-5 диаметров и выше. Станок востребован в серийном и массовом производстве малогабаритных цилиндрических деталей с высокой точностью. Применяется на предприятиях электротехнической, оптической, оборонной, аэрокосмической промышленности, в медицинском приборостроении, судо- и автомобилестроении.

Преимущества и выгоды:

• Широкий функционал станка достигается за счет использования инструментальных, приводных блоков для токарных, фрезерных и сверлильных операций

• Станок имеет 8 управляемых осей, минимум 30 инструментальных позиций, что позволяет производить детали сложной геометрии с высокой точностью и скоростью холостых ходов по осям – 35 м/мин.

• Максимальный диаметр прутковой заготовки – 38 мм, длина точения в главном шпинделе – 320 мм, в контршпинделе – 80 мм. Станок оптимально подходит для производства сложных деталей небольшого размера. Стандартно предусмотрена возможность подключения барфидера для подачи прутка.

• Максимальная частота вращения главного шпинделя 10000 мин-1, а для контршпинделя 8 000 мин-1 позволяет производить обработку на высоких скоростях резания, как цветных металлов и сплавов, так и нержавеющих и обычных сталей. 

• Функция высокочастотной осцилляции HFO (High Frequency Oscillation) позволяет стабильно работать с вязкими материалами без налипания стружки на деталь и инструмент. Она реализована за счет высокочастотного кратковременного изменения скорости подачи.  Это избавляет от аварийных ситуаций и защищает от преждевременного износа инструмента.

• Направляющие качения Z1 - X2 и скольжения по типу «ласточкин хвост»  для осей X1- Y1 - Z2 - Y2 обеспечивают оптимальный баланс скорости и жесткости обработки, повышают производительность станка и препятствуют возникновению вибраций, с целью максимального сокращения такта выпуска изделий обеспечена скорость холостых ходов до 35 м/мин.

• Опционально можно установить инструментальные блоки для полигонального точения, нарезания зубьев и шлицев, вихревого нарезания резьбы, что позволяет расширить технологические возможности станка.

• Система ЧПУ Fanuc одна из самых распространенных систем управления станками  - удобна в эксплуатации для многих наладчиков и операторов. ЧПУ имеет рабочие экраны собственной разработки VAN Makina, они максимально адаптированы к специфике продольников, обеспечивают простоту и удобство программирования, эксплуатации и обслуживания станка.

• Для повышения износостойкости режущего инструмента и эвакуации стружки из зоны обработки и используется система СОЖ с вместительным баком для масла емкостью 170 л. Дополнительно предусмотрен обдув детали, вращающейся направляющей втулки, главного шпинделя и контршпинделя сжатым воздухом.

• Станок устойчив, весит 5150 кг, при этом имеет достаточно компактные размеры 2920 × 1595 мм, используется и в крупных цехах, и в небольших мастерских. 

• Для удобства организации работы оператора станок снабжен выталкивателем деталей и контейнером для готовых изделий с накопителем. В целях безопасной эксплуатации кожух станка полностью закрытый, рабочая зона освещается.

Заинтересовал токарный автомат продольного точения с ЧПУ серии MR38-V8 от VAN Makina? Специалисты нашей компании ответят на все возникшие вопросы, уточнят необходимые детали и подготовят для вас ТКП.

• Система ЧПУ Fanuc 0i TF Plus (Type 0), 10,4’’ LCD, iHMI
• Функция ЧПУ HFO (High Frequency Oscillation)
• Пульт управления выносной с маховичком
• Главный шпиндель и контршпиндель с цанговыми патронами под цанги типа F25
• Система масляного охлаждения
• Ось С (дискретность 0,001º) на главном шпинделе и контр шпинделе
• Узел с вращающейся направляющей люнетной втулкой
• Обдув детали сжатым воздухом
• Обдув воздухом вращающейся направляющей втулки и главного/контршпинделя
• Датчик выталкивателя деталей
• Выталкиватель деталей
• Конвейер для готовых деталей с накопителем
• Датчик поломки отрезного инструмента
• Бак СОЖ с датчиком контроля уровня масла и расхода
• Система подачи СОЖ под высоким давлением, 40 бар
• Блок 6-поз. фиксированный для наружного точения в главном шпинделе, 12×12 мм
• Блок 5-поз. приводной радиальный для обработки в главном шпинделе, включая 3 приводных станции ER-16
• Блок 1-поз. фиксированный для глубокого сверления в главном шпинделе
• Блок 4-поз. для осевой/торцевой обработки в контр шпинделе, включая 4 фиксированных держателя ER-16
• ШВП по осям X1 / X2 / / Z1 Z2
• Направляющие качения по осям Z1 / X1 / Y1
• Система смазки автоматическая централизованная с контролем уровня масла
• Интерфейс для подключения барфидера
• Система охлаждения электрошкафа: кондиционер
• Кожух станка полностью закрытый
• Освещение рабочей зоны
• Индикация состояния станка
• Комплект выравнивающих опор
• Комплект инструмента для наладки и обслуживания станка

• Приводная станция, для радиального блока главного шпинделя, ER 16 – 2 шт.
• Приводная станция, осевая, для контршпинделя, ER-16 – 2 шт
• Блок приводной 3-поз. для осевой обработки в главном шпинделе, ER 16
• Автоматический податчик прутка BWG-20 (Тайвань), макс. длина прутка 3 м, включая направляющий канал
• Конвейер для удаления стружки
• Узел с фиксированной направляющей люнетной втулкой
• Направляющая люнетная втулка
• Узел с вращающейся направляющей люнетной втулкой под исполнение главного шпинделя с макс. диаметром обработки Ø23 мм
• Цанги зажимные
• Цанга зажимная F25 для контршпинделя
• Цанга зажимная F25 для главного шпинделя под профильный пруток
• Цанга зажимная F25 для контршпинделя под профильный пруток
• Приводная инструментальная оснастка для главного шпинделя
• Приводная станция, для радиального блока главного шпинделя, ER 11 \ 16
• Блок приводной 2-поз. для осевой обработки в главном шпинделе, ER 16
• Блок приводной 3-поз. для осевой обработки в главном шпинделе, ER 16
• Блок приводной для дисковой фрезы Ø50x13.0 мм
• Блок приводной для полигонального точения 
• Блок для вихревого нарезания резьбы, 1 - 20° (не включая вихревую головку) 
• Блок приводной 2-поз. двусторонний для осевой обработки в главном и контр шпинделе, ER 11
• Cross drilling/milling unit ER8 (6mm off-center/high speed 1:2)
• Блок приводной регулируемый (0-360°), ER11 
• Блок приводной 2-поз.регулируемый (0-360°), ER11
• Блок приводной зубофрезерный, Ø8mm
• Counter-face drilling unit ER11 18'000 rpm
• Приводная инструментальная оснастка для контр шпинделя
• Приводная станция, для осевого блока контршпинделя, ER 11 \ 16
• Блок приводной 3-поз. для осевого блока контршпинделя, ER11
• Блок приводной для дисковой фрезы Ø45x10.0 мм
• Блок приводной радиальный для контршпинделя, ER11
• Фиксированная инструментальная оснастка для главного шпинделя
• Патрон сверлильный ER16  \ 20 
• Патрон резьбонарезной ER16
• Патрон сверлильный ER16 (укороченый)
• Адаптер сверлильный, Ø6 \ 8 \ 10 \ 20 \ 25 мм
• Фиксированная инструментальная оснастка для контршпинделя
• Патрон сверлильный ER16 (ER20) для контршпинделя
•  Автоматический податчик прутка HEROBAR-20 (Турция), макс. длина прутка 3 м, включая направляющий канал
• Дополнительный направляющий канал для HEROBAR-20
• Автоматический податчик прутка BWG-20 (Тайвань), макс. длина прутка 3 м, включая направляющий канал
• Дополнительный направляющий канал для BWG-20
• Автоматический податчик прутка LNS Express 220 S2 (Тайвань), макс. длина прутка 3 м, включая направляющий канал
• Дополнительный направляющий канал для LNS Express 220 S2
• Конвейер для удаления стружки
• Система пожаротушения (СО2)
• Система подачи СОЖ под высоким давлением, 70 бар, 20-33 л/мин, фильтр 5 мкм, бак 60 л
• Система подачи СОЖ под высоким давлением, 140 бар, 12-20 л/мин, фильтр 5 мкм, бак 60-120 л
• Сборщик масляного тумана
• Электрический высокоскоростной блок для контршпинделя,  5 000 - 80 000 об/мин,  Ø22 мм  с устройством смазки

1. Гарантийный срок на  Товар составляет 12 месяцев с момента передачи Товара от Поставщика Покупателю или наработки не более 6 000 (шести тысяч) часов, в зависимости от того, что наступит ранее, если иное не предусмотрено спецификациями к Договору. 
2. Гарантия не распространяется на следующие узлы станков:
• расходные материалы такие, как масла, картриджи фильтров, густые смазки и механические защитные устройства, лампы и предохранители;
• инструменты для обслуживания станков;
• устройства съемных носителей информации (жесткие диски, гибкие диски, флэш-карты и т.п.), а также их приводы;
• детали, поврежденные в результате злоупотребления, неправильного использования, нарушающего требования технической документации, ошибок оператора, несанкционированного ремонта или вмешательства клиента.

1. Проверка корректной работы всех управляющих устройств (гидравлических, пневматических, в т.ч. их герметичность).

2. Комплексная проверка корректности отработки станком всех его функций. Устранение возникающих ошибок.

3. Проверка геометрической точности оборудования. При необходимости с использованием таких систем как «Renishaw Ballbar QC10» и Лазерный интерферометр «Renishaw XL80».

4. Настройка системных параметров станка для удобной работы, основываясь на опыте эксплуатации аналогичного оборудования наших клиентов. Данная работа ведется непрерывно, с постоянно обновляющейся информацией за счет тесной работы с call-центром.

5. Установка и настройка дополнительных опций.

6. Проверка и настройка системы смазки исходя из соображений экономичности, но при этом обеспечивая долговечную работу узлов.

7. Устранение всех возможных повреждений при транспортировке от завода изготовителя (наиболее частые из них – повреждения ЛКП при погрузке/перегрузке/выгрузке, повреждение транспортировочных поддонов, механические повреждения кронштейнов крепления дополнительных маслостанций, стойки ЧПУ и пр.).

8. Проверка и Протяжка всех крепежных соединений, в том числе электрических соединений электрошкафа и стойки ЧПУ.

9. Идентификация маркировок на всех комплектующих оборудования, а также архивов параметров и цепочек электроавтоматики для оперативного устранение возможных неисправностей, заказ комплектующих и расходных материалов.

10. Проверка номиналов всех устройств токовой защиты (предохранители, автоматы, реле). Всех механических, электрических и программных блокировок и ограничителей.