Горизонтальный токарный станок с ЧПУ SL35L, Akira-Seiki, Тайвань

Горизонтальный токарный станок с ЧПУ SL35L предназначен  для выполнения широкого спектра токарных работ.  Предназначен для обработки средних и крупных по размерам заготовок в виде валов или дисков простых и сложных геометрической форм. Выполнит операции: чернового, чистового точения, сверлильные работы, обработку цилиндрических, конических и ступенчатых тел вращения. Востребован для мелко- и крупносерийного производства автомобильных запчастей, деталей для строительной техники, изделий нефтегазовой сферы, медицинского оборудования, оптической аппаратуры и прочего.

• Масса станка – 6500 кг и наличие рёбер жесткости у цельнолитой станины позволяют выдерживать повышенные нагрузки, обеспечивают гашение вибраций при обработке деталей, жесткость, устойчивость к деформациям, точность станка и стабильность в работе в соответствии с заводскими  параметрами.

• Направляющие качения ТНК (Япония) для перемещения в продольном и вертикальном направлении имеют низкий коэффициент трения между подвижными частями, отличаются увеличенной несущей способностью, обеспечивают высокую скорость перемещения по рабочим осям, уменьшают время обработки деталей, обеспечивают высокую точность позиционирования ±0,005 мм и повторяемость позиционирования ±0,003 мм на высоких скоростях перемещения.

• Крепление суппорта осуществлено по двум контактным поверхностям. Расположение направляющих оси Z на разных уровнях (актуально для моделей SL30 \ 35 \ 40) позволяет равномерно распределять динамические нагрузки и обеспечивает стабильность процесса резания, увеличенная площадь контакта обеспечивает жесткость при быстрых перемещениях.

• Шариковинтовая передача с преднатягом для перемещения рабочих органов класса С3 высокой жесткости обеспечивает высокую плавность и точность хода.

• Конструкция шпинделя и передней бабки гарантирует равномерное распределение температур, отличную сбалансированность, высокую жесткость и надежность на протяжении всего срока эксплуатации.

• Высокие показатели крутящего момента: 413 Нм в постоянном и 610 Нм – в 30- минутном режиме обеспечены главным серводвигателем производства компании Mitsubishi  - 15\18.5 кВт. Отличается среди аналогов повышенной энергоэфективностью, низким тепловыделением, обеспечивает длительную стабильную работу шпинделя.

• ЧПУ Mitsubishi M80 имеет ряд преимуществ для оператора в повседневной эксплуатации, например в базовом исполнении есть поддержка карт памяти на 32 ГБ для работы и хранения с множеством управляющих программ,а так же  приложения NAVI LATHE для легкого создания УП обработки несложных по конструкции изделий.

• Статическая револьверная головка на 12 позиций в стандарте обеспечивает достаточный уровень жесткости и стабильности обработки для обеспечения черновой обдирки. Скорость индексации между соседними позициями 0.35 сек. обеспечивает минимальное вспомогательное время на протяжении всей операции. Рассчитана для резцов сечением 25х25 мм  и 40 мм для осевого режущего инструмента.

• Скорость рабочих ходов – до 36 м/мин, что позволяет сократить такт выпуска продукции до 30% в зависимости от условий производства;

• Величина ходов 235+20/1025 мм по осям X/Z позволяет обрабатывать изделия небольших и средних габаритов.

• Задняя бабка с конусом Морзе №4 устанавливается на широкие направляющие, что обеспечивает жесткую фиксацию габаритных изделий. Гидравлический прижим позволяет перемещать заднюю бабку в автоматическом режиме, выдвижение пиноли управляется через М-код.

• Система ЧПУ Fanuc 0i-TF Plus (3) + 10,4" LCD, 2Мб памяти для хранения УП
• Функция ЧПУ: диалоговое программирование Manual Guide I
• Пульт управления переносной, с маховичком, включая кнопку аварийного отключения
• Трансформатор
• Главный двигатель мощностью 15 / 18.5 кВт
• Ременный привод шпинделя
• Шпиндель с торцем А2-8 (отв. Ø92 мм)
• Патрон шпинделя: 3-кулачковый гидравлический полый, диаметр ø254 мм (10”), включая 1 к-т твердых  и 1 к-т мягких кулачков
• Гидроцилиндр, полый (макс. диаметр прутка ø 77 мм)
• Интерфейс для подключения барфидера 
• 12-поз. статическая револьверная головка, макс. сечение резца 25×25 мм
• Стартовый набор инструментальной оснастки
• ШВП по осям X, Z с преднатягом
• Направляющие качения по осям X, Z
• Система подачи СОЖ через револьверную головку
• Пистолет для подачи СОЖ
• Пистолет для подачи сжатого воздуха
• Кожух станка полностью закрытый
• Педаль для зажима / разжима кулачков
• Освещение рабочей зоны
• Индикация состояния станка
• Система охлаждения электрошкафа: теплообменник
• Система смазки автоматическая централизованная
• Гидравлическая станция
• Автоматический конвейер для удаления стружки, ленточного типа 
• Блокировка дверей
• Задняя бабка с гидравлической пинолью Морзе №4, включая вращающийся задний центр
• Комплект выравнивающих опор
• Комплект инструмента для наладки и обслуживания станка
• Комплект технической документации

• Автомат подачи прутка
• Улавливатель для готовых деталей
• Конвейер для готовых деталей
• Система подачи СОЖ под давлением 5 / 10 бар
  
• Система измерения инструмента откидная, механическая HPPA (Renishaw)
• Система измерения инструмента откидная, моторизованная HPMA (Renishaw)
• Тележка для сбора стружки
• Маслоотделитель дискового типа
• Система охлаждения электрошкафа: кондиционер
  
• Система удаления масляного тумана
• ПО SprutCAM для моделирования обработки и написания УП
• Автоматическая система мониторинга X-TENSIVE
• Люнеты
• Дополнительные инструментальные блоки для револьверной головы

1. Проверка корректной работы всех управляющих устройств (гидравлических, пневматических, в т.ч. их герметичность).
2. Комплексная проверка корректности отработки станком всех его функций. Устранение возникающих ошибок.
3. Проверка геометрической точности оборудования. При необходимости с использованием таких систем как «Renishaw Ballbar QC10» и Лазерный интерферометр «Renishaw XL80».
4. Настройка системных параметров станка для удобной работы, основываясь на опыте эксплуатации аналогичного оборудования наших клиентов. Данная работа ведется непрерывно, с постоянно обновляющейся информацией за счет тесной работы с call-центром.
5. Установка и настройка дополнительных опций.
6. Проверка и настройка системы смазки исходя из соображений экономичности, но при этом обеспечивая долговечную работу узлов.
7. Устранение всех возможных повреждений при транспортировке от завода изготовителя (наиболее частые из них – повреждения ЛКП при погрузке/перегрузке/выгрузке, повреждение транспортировочных поддонов, механические повреждения кронштейнов крепления дополнительных маслостанций, стойки ЧПУ и пр.).
8. Проверка и Протяжка всех крепежных соединений, в том числе электрических соединений электрошкафа и стойки ЧПУ.
9. Идентификация маркировок на всех комплектующих оборудования, а также архивов параметров и цепочек электроавтоматики для оперативного устранение возможных неисправностей, заказ комплектующих и расходных материалов.
10. Проверка номиналов всех устройств токовой защиты (предохранители, автоматы, реле). Всех механических, электрических и программных блокировок и ограничителей.

Данные мероприятия позволяют сократить сроки пусконаладочных работ, минимизировать использование ресурсов при ПНР и гарантируют долговременную и корректную работу.