Горизонтальный фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ HM80TD, Solex, Китай

Горизонтальный фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ HM80TD отлично подходит для обработки деталей сложных конструкций. За счет компоновки Т-типа станок имеет увеличенное расстояние между направляющими, а станина более грузоподъемна и массивна. Это позволяет обрабатывать изделия, обладающие большой массой, а также обеспечивает высокую стабильность и жесткость обработки. Конструктивные особенности центра позволяют использовать его в таких отраслях, как авиационная и автомобильная промышленность, космическая и оборонная отрасли, а также в железнодорожном и общем машиностроении.

• Высокая масса станка – 23 000 кг – и массивная станина обеспечивают жесткость, высокую точность и стабильность работы. Основные узлы станка отлиты из высокопрочного чугуна и покрыты полимерным составом. Конструкция станины, колонны получена путем расчетов по FEM-методу конечных элементов, поэтому наиболее оптимальна.

• Направляющие качения роликового типа обладают малым коэффициентом трения и дают высокую скорость перемещения рабочих органов до 24 м/мин при холостых ходах, до 10 м/мин для рабочих подач, обеспечивая при этом точное позиционирование и повторяемость позиционирования.

• Высокомоментный главный серводвигатель Fanuc 22/26 кВт отличается низкой вибрацией, высокой динамикой ускорений и торможений. Показатели крутящего момента при этом 770 / 910 Нм соответственно.

• Двухступенчатый планетарный редуктор ZF позволяет плавно регулировать частоту вращения шпинделя до 4500 об/мин.

• Паллета прочно и точно закреплена на поворотном столе благодаря четырем тяговым стержням. Зажим обеспечен механическим усилием пружин, разжим осуществлен при помощи гидравлики.

• Низкий коэффициент трения между подвижными частями и высокое качество направляющих качения позволяют достигать точности позиционирования до ±0,010 мм и повторяемости позиционирования  до ±0,006 мм на высоких скоростях перемещений и подач.

• Скоростная система смены паллет - до 20 секунд - сокращает время на вспомогательные манипуляции и крепление заготовки 

• Оптико-волоконная система, предназначенная для передачи данных от ЧПУ к приводам, минимизирует цикл обратной связи, обеспечивая высокую точность и плавность подач, а также синхронизацию всех осей.

• Синхронизированное нарезание резьбы метчиком не требует дорогостоящих резьбонарезных патронов и исключает повреждение резьбы из-за сопротивления метчика.

• Конус шпинделя MAS403 ВТ-50 является распространенным и хорошо взаимозаменяемым.

• Масляное охлаждение шпинделя и редуктора позволяет сохранять точностные параметры, так как отсутствует термическая деформация шпинделя.

• Система подачи СОЖ на торце шпинделя позволяет наиболее эффективно использовать ресурсы станка и режущее оборудование. СОЖ может подаваться через шпиндель под высоким давлением до 20 бар, что обеспечивает эффективную эвакуацию стружки, а также дает возможность работать на повышенных режимах резания.

• Привод шпинделя через двухступенчатый планетарный редуктор ZF (Германия) обеспечивает необходимое передаточное отношение для работы на тяжелых режимах. Крутящий момент на выходе составляет 770/910 Нм.

• Наличие маслоотделителя для СОЖ позволяет сохранить стойкость инструмента и увеличить время службы смазочно-охлаждающей жидкости.

Если вас заинтересовал горизонтальный фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ HM80TD, вы можете связаться с нами. Наши Ответим на все  вопросы и оперативно подготовим ТКП.

1. Проверка корректной работы всех управляющих устройств (гидравлических, пневматических, в т.ч. их герметичность).

2. Комплексная проверка корректности отработки станком всех его функций. Устранение возникающих ошибок.

3. Проверка геометрической точности оборудования. При необходимости с использованием таких систем как «Renishaw Ballbar QC10» и Лазерный интерферометр «Renishaw XL80».

4. Настройка системных параметров станка для удобной работы, основываясь на опыте эксплуатации аналогичного оборудования наших клиентов. Данная работа ведется непрерывно, с постоянно обновляющейся информацией за счет тесной работы с call-центром.

5. Установка и настройка дополнительных опций.

6. Проверка и настройка системы смазки исходя из соображений экономичности, но при этом обеспечивая долговечную работу узлов.

7. Устранение всех возможных повреждений при транспортировке от завода изготовителя (наиболее частые из них – повреждения ЛКП при погрузке/перегрузке/выгрузке, повреждение транспортировочных поддонов, механические повреждения кронштейнов крепления дополнительных маслостанций, стойки ЧПУ и пр.).

8. Проверка и Протяжка всех крепежных соединений, в том числе электрических соединений электрошкафа и стойки ЧПУ.

9. Идентификация маркировок на всех комплектующих оборудования, а также архивов параметров и цепочек электроавтоматики для оперативного устранение возможных неисправностей, заказ комплектующих и расходных материалов.

10. Проверка номиналов всех устройств токовой защиты (предохранители, автоматы, реле). Всех механических, электрических и программных блокировок и ограничителей.