Товар «» добавлен в сравнение
Всего в списке 0 товара из категории Горизонтально-фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ HM80TS SOLEX, Китай
Китай

Горизонтально-фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ HM80TS SOLEX, Китай

Размер стола:

800 х 800 мм

Длина стола:

800 мм

Ширина стола:

800 мм

Макс. нагрузка на стол:

1600 кг

Т-образные пазы:

5 × 2 (шт х мм)

Все характеристики
Михаил Поддубный
аватарка Михаил Поддубный
Задайте вопрос ведущему специалисту

Горизонтально-фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ HM80TS имеет конструкцию, базирующуюся на станине (основании) Т-типа, и состоит из поворотного стола, передвигающегося по оси X, колонны, передвигающейся по оси Z, со встроенной подвижной по вертикали шпиндельной бабкой. Центр характеризуется увеличенным расстоянием между направляющими, а также повышенной грузоподъемностью и массивностью станины.  Это позволяет обрабатывать габаритные детали с большой массой до 1.6 тонны. При изготовлении под заказ можно выбрать из доступных видов главного привода.

  • с 2 ст. редуктором ZF;

  • с ременным приводом;

  • с прямым ч/з муфту;

  • с мотором-шпинделем.

Оборудование возможно применять  в таких отраслях, как космическая и оборонная, авиационная, автомобильная, а также в железнодорожном и общем машиностроении.


Преимущества и выгоды:
  • Большая масса станка – 20 тонн – и станина Т-типа обеспечивают высокую жесткость, стабильность и точность обработки. Колонна и станина изготовлены цельнолитыми и эффективно гасят вибрации. Станина Т-типа позволяет увеличить расстояние между направляющими для повышения жесткости конструкции. 

  • Использование двухступенчатого, планетарного типа редуктора позволяет плавно регулировать частоту вращения шпинделя и вести силовую обработку. Показатели мощности и крутящего момента 15/18.5 кВт - 770 / 910 Нм соответственно позволят использовать центр для черновых, обдирочных операций.

  • В станке используются направляющие качения роликового типа, обладающие малым коэффициентом трения и высокой скоростью передвижения на холостых хода до 30 м\мин.

  • Поворотный стол 800 х 800 мм фиксируется четырьмя тяговыми стержнями, что обеспечивает его надежную фиксацию, а также точность базирования.

  • Установлены  ШВП с преднатягом класса C3 обладает высокой точностью и плавностью, что обеспечивает точность станка и плавность хода подвижных узлов.

  • Точность позиционирования ±0,010 мм, повторяемость позиционирования ±0,006 мм - обеспечит изготовление ДСЕ с высоким квалитетом точности - 6-7 класс. 

  • Оптико-волоконная система передачи данных от ЧПУ Fanuc 0i-MF Plus к приводам минимизирует длительность цикла обратной связи, за счет чего обеспечивается плавность подач, синхронизация между всеми осями и высокая точность.

  • Синхронизированное жесткое нарезание резьбы метчиком не требует дорогостоящих резьбонарезных патронов и исключает повреждение резьбы из-за сопротивления метчика.

  • Конус шпинделя ВТ является распространенным - подобрать необходимую оснастку не составит труда.

  • СОЖ может подаваться через шпиндель под высоким давлением 20 бар (является опцией), что позволяет эффективно эвакуировать стружку, а также вести обработку на повышенных режимах резания.

  • Масляное охлаждение шпинделя и редуктора сохраняет точностные параметры, предотвращает термическую деформацию шпинделя.

  • Наличие маслоотделителя позволяет сохранить стойкость инструмента и увеличить время службы смазочно-охлаждающей жидкости.


Заинтересовал горизонтально-фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ SOLEX HM80TS, свяжитесь с нами по вопросам приобретения, сервиса и услуг, предоставляемых нашей компанией. Наши специалисты ответят на все интересующие вас вопросы, помогут подобрать нужную модель и составят ТКП.

Технические характеристики
Характеристики стола
  • Размер стола 800 х 800 мм
  • Длина стола 800 мм
  • Ширина стола 800 мм
  • Макс. нагрузка на стол 1600 кг
  • Т-образные пазы 5 × 2 (шт х мм)
  • Количество паллет 1 шт
Перемещение
  • Продольное перемещение стола - ось X 1400 мм
  • Вертикальное перемещение шпиндельной бабки - ось Y 1050 мм
  • Поперечное перемещение колонны - ось Z 1050 мм
  • Расстояние от торца шпинделя до центра стола 250-1300 мм
Шпиндель
  • Конус шпинделя ВТ-50
  • Мощность привода шпинделя (пост / 30 мин) 22 / 26 кВт
  • Тип привода шпинделя 2 ст. редуктор
  • Максимальная частота вращения шпинделя 4500 об/мин
Инструментальная система
  • Макс. диаметр инструмента 125 мм
  • Макс. диаметр инструмента (при свободной соседней ячейке) 250 мм
  • Макс. длина инструмента 400 мм
  • Макс. вес инструмента 25 кг
  • Емкость магазина инструментов 40 шт
Подачи
  • Ускоренная подача по оси X 16 м/мин
  • Ускоренная подача по оси Y 24 м/мин
  • Ускоренная подача по оси Z 24 м/мин
Общие параметры
  • Направляющие качения (роликовые)
  • Потребляемая мощность 55 кВА
  • Емкость бака СОЖ 750 л
  • Масса станка 20 000 кг
  • Габариты станка 6290 x 5050 мм
  • Система ЧПУ FANUC 0i-MF PLUS
Производство
  • Страна производства Китай
  • Дополнительные оси B
  • Количество осей 4 оси
  • Система управления ЧПУ
Параметры обработки
  • Макс. расстояние от центра шпинделя до стола 120-1170 мм
Отзывы о нашей компании
Оставьте отзыв
0
Стандартная комплектация:

  • Система ЧПУ Fanuc 0i-MF Plus (1), 10,4" LCD, 2 Mb памяти для хранения УП
  • Функция ЧПУ Fanuc: пакет высокоскоростной обработки AICC II (предпросмотр 200 кадров УП)
  • Пульт управления переносной с маховичком включая кнопку аварийного отключения
  • Главный серводвигатель мощностью (пост. / 30 мин.) 22 / 26 кВт (Fanuc)
  • Функция ЧПУ: жесткое нарезание резьбы метчиком
  • Функция ЧПУ: М30 – автоматическое отключение
  • Трансформатор
  • Привод шпинделя через 2-ступенчатый планетарный редуктор ZF (Германия)
  • Конус шпинделя MAS403 ВТ-50
  • Поворотный стол 800×800 мм, ось B, индексация поворота 1 градус
  • Инструментальный магазин на 40 позиций, с манипулятором
  • Охлаждение шпинделя масляное
  • Система охлаждения электрошкафа: кондиционер
  • Конвейер для удаления стружки ленточного типа
  • Вспомогательный конвейер для удаления стружки шнекового типа (двойной вдоль оси X)
  • Система смазки автоматическая централизованная к рабочим органам;
  • Система подачи СОЖ поливом из сопел на торце шпинделя
  • Маслоотделитель ленточного типа
  • Пистолет для подачи сжатого воздуха
  • Пистолет для подачи СОЖ
  • Телескопическая защита направляющих
  • Освещение рабочей зоны
  • Гидравлическая станция
  • Блокировка дверей
  • Индикация состояния станка
  • Кожух станка полностью закрытый
  • Комплект выравнивающих опор
  • Комплект инструмента для наладки и обслуживания станка
  • Комплект технической документации
  • Подготовка для установки системы измерения инструмента Renishaw ТS27R


Дополнительные опции:

  • Функция ЧПУ Fanuc: Data Server + CF Card 2Gb
  • Функция ЧПУ: диалоговое программирование Manual Guide I
  • Система измерения инструмента с проводной передачей данных Renishaw ТS27R
  • Система измерения детали с оптической передачей данных Renishaw OMP60
  • Конус шпинделя BВТ-50
  • Оптические линейки для осей X, Y, Z
  • Система удаления масляного тумана
  • Инструментальный магазин на 60 \ 90 позиций, с манипулятором
  • Инструментальный магазин на 90 позиций, с манипулятором
  • ПО SprutCAM для моделирования обработки и написания УП по запросу

Гарантийные обязательства

  1. Гарантийный срок на основные узлы составляет 36 месяцев или наработки не более 10000 (Десяти тысяч) часов, в зависимости от того, что наступит ранее. К основным узлам относятся:
    • станина станка,
    • шариковинтовые пары,
    • линейные направляющие,
    • подшипники шариковинтовых пар и шпинделя.
  2. Гарантия на другие части/детали составляет 12 месяцев.
  3. Гарантия не распространяется на следующие узлы станков:
    • расходные материалы такие, как масла, картриджи фильтров, густые смазки и механические защитные устройства, лампы и предохранители;
    • инструменты для обслуживания станков;
    • устройства съемных носителей информации (жесткие диски, гибкие диски, флэш-карты и т.п.), а также их приводы;
    • детали, поврежденные в результате злоупотребления, неправильного использования, нарушающего требования технической документации, ошибок оператора, несанкционированного ремонта или вмешательства клиента.

Сервис и предпродажная подготовка


Предпродажная подготовка (ППП) – Признак постоянного качества.

Политика компании «Промойл» в области обеспечения качества подразумевает обязательное проведение ПРЕДПРОДАЖНОЙ ПОДГОТОВКИ поставляемого оборудования.

ППП включает в себя следующий комплекс работ:

  1. Проверка корректной работы всех управляющих устройств (гидравлических, пневматических, в т.ч. их герметичность).
  2. Комплексная проверка корректности отработки станком всех его функций. Устранение возникающих ошибок.
  3. Проверка геометрической точности оборудования. При необходимости с использованием таких систем как «Renishaw Ballbar QC10» и Лазерный интерферометр «Renishaw XL80».
  4. Настройка системных параметров станка для удобной работы, основываясь на опыте эксплуатации аналогичного оборудования наших клиентов. Данная работа ведется непрерывно, с постоянно обновляющейся информацией за счет тесной работы с call-центром.
  5. Установка и настройка дополнительных опций.
  6. Проверка и настройка системы смазки исходя из соображений экономичности, но при этом обеспечивая долговечную работу узлов.
  7. Устранение всех возможных повреждений при транспортировке от завода изготовителя (наиболее частые из них – повреждения ЛКП при погрузке/перегрузке/выгрузке, повреждение транспортировочных поддонов, механические повреждения кронштейнов крепления дополнительных маслостанций, стойки ЧПУ и пр.).
  8. Проверка и Протяжка всех крепежных соединений, в том числе электрических соединений электрошкафа и стойки ЧПУ.
  9. Идентификация маркировок на всех комплектующих оборудования, а также архивов параметров и цепочек электроавтоматики для оперативного устранение возможных неисправностей, заказ комплектующих и расходных материалов.
  10. Проверка номиналов всех устройств токовой защиты (предохранители, автоматы, реле). Всех механических, электрических и программных блокировок и ограничителей.

Данные мероприятия позволяют сократить сроки пусконаладочных работ, минимизировать использование ресурсов при ПНР и гарантируют долговременную и корректную работу оборудования.