Горизонтально-расточной обрабатывающий центр с ЧПУ BMC-110R2, FEMCO, Тайвань

• Рабочий стол перемещается в трех осях: помимо продольного (по оси Х) и поперечного (по оси Z), он вращается вокруг своей оси с дискретностью поворота в 0,001° (ось В). Позиционирование по оси В выполняется с помощью двойного червячного редуктора, что обеспечивает точность поворота и минимизирует люфты. Надежную фиксацию стола, высокую жесткость и стабильность при обработке на тяжелых режимах обеспечивает гидравлическая система.

• Расположенная на колонне шпиндельная бабка перемещается в вертикальном направлении (по оси Y). Дополнительно к этому шпиндель выдвигается в поперечном направлении (по оси W параллельно оси Z) на величину 500 мм. Это позволяет выполнять обработку глубоких отверстий, сохраняя максимальную стабильность, точность и повторяемость работы центра. Для выдвижного шпинделя используется поддерживающая втулка, повышающая жесткость системы при работе с большими вылетами пиноли.

• Рабочий стол и шпиндельная бабка перемещаются по направляющим скольжения, покрытым специальным антифрикционным покрытием. Они выдерживают высокую нагрузку, отличаются низким коэффициентом трения, обеспечивают высокую жесткость и точность работы центра на протяжении всего срока службы.

• Для перемещения рабочих органов используется шариковинтовая передача с преднатягом, придающая высокую жесткость, плавность и точность хода. 

• Шпиндель приводится в движение высокомоментным серводвигателем Siemens через двухступенчатый редуктор. Это обеспечивает плавность регулирования частоты вращения, защищает привод от перегрузок и ударов, увеличивает крутящий момент и позволяет выполнять стабильную силовую обработку.

• Для управления работой центра используется система ЧПУ SIEMENS 828D с упрощенным программированием и симуляцией обработки. 

Заинтересовал горизонтально-расточной обрабатывающий центр с ЧПУ BMC-110R2? Специалисты нашей компании ответят на вопросы, уточнят необходимые детали и подготовят для вас ТКП.

1. Гарантийный срок на  Товар составляет 12 месяцев с момента передачи Товара от Поставщика Покупателю или наработки не более 6 000 (шести тысяч) часов, в зависимости от того, что наступит ранее, если иное не предусмотрено спецификациями к Договору. 
2. Гарантия не распространяется на следующие узлы станков: 
• расходные материалы такие, как масла, картриджи фильтров, густые смазки и механические защитные устройства, лампы и предохранители;
• инструменты для обслуживания станков;
• устройства съемных носителей информации (жесткие диски, гибкие диски, флэш-карты и т.п.), а также их приводы;
• детали, поврежденные в результате злоупотребления, неправильного использования, нарушающего требования технической документации, ошибок оператора, несанкционированного ремонта или вмешательства клиента.

1. Проверка корректной работы всех управляющих устройств (гидравлических, пневматических, в т.ч. их герметичность).
   
2. Комплексная проверка корректности отработки станком всех его функций. Устранение возникающих ошибок.
   
3. Проверка геометрической точности оборудования. При необходимости с использованием таких систем как «Renishaw Ballbar QC10» и Лазерный интерферометр «Renishaw XL80».
   
4. Настройка системных параметров станка для удобной работы, основываясь на опыте эксплуатации аналогичного оборудования наших клиентов. Данная работа ведется непрерывно, с постоянно обновляющейся информацией за счет тесной работы с call-центром.
   
5. Установка и настройка дополнительных опций.
   
6. Проверка и настройка системы смазки исходя из соображений экономичности, но при этом обеспечивая долговечную работу узлов.
   
7. Устранение всех возможных повреждений при транспортировке от завода изготовителя (наиболее частые из них – повреждения ЛКП при погрузке/перегрузке/выгрузке, повреждение транспортировочных поддонов, механические повреждения кронштейнов крепления дополнительных маслостанций, стойки ЧПУ и пр.).
   
8. Проверка и Протяжка всех крепежных соединений, в том числе электрических соединений электрошкафа и стойки ЧПУ.
   
9. Идентификация маркировок на всех комплектующих оборудования, а также архивов параметров и цепочек электроавтоматики для оперативного устранение возможных неисправностей, заказ комплектующих и расходных материалов.
   
10. Проверка номиналов всех устройств токовой защиты (предохранители, автоматы, реле). Всех механических, электрических и программных блокировок и ограничителей.
    

Данные мероприятия позволяют сократить сроки пусконаладочных работ, минимизировать использование ресурсов при ПНР и гарантируют долговременную и корректную работу оборудования.